丁基橡膠混煉性能有哪些呢
丁基橡膠與其他橡膠在工藝上不相容、膠料自身的內(nèi)聚強(qiáng)度低、自粘性差，要求在沒有專用混煉設(shè)備時混煉加工前后都必須仔細(xì)清洗設(shè)備，否則若有其他橡膠混入丁基橡膠中，會導(dǎo)致制品報廢。
丁基橡膠的生膠和膠料冷流性大，使半成品挺性差而容易發(fā)生變形。采用180—190℃高溫混煉方法可增加結(jié)合膠生成量、增大膠料的挺性；在配方中配用活性槽法炭黑可提高結(jié)合橡膠的生成量和補強(qiáng)效果，增大膠料的挺性。由于膠料的內(nèi)聚力和自粘性差，若配方中的炭黑填充量過多時，混煉過程中膠料容易散 碎。破碎的生膠塊粘度較大，又容易打滑，受熱慢，同時其表面又被液體軟化劑和炭黑包圍，成為在低粘度介質(zhì)中漂移的“異體"和硬粒。只有當(dāng)全部膠料受到強(qiáng)度加熱并延長混煉時間后才能消除。因此要使膠料重新聚結(jié)為整體非常緩慢。這正是丁基橡膠需要較高混煉溫度及較長混煉時間的重要原因之一。為此，文獻(xiàn)推薦可于混煉開始時將一部分液體軟化劑與填料一起投入，以防止膠料破碎。
丁基橡膠用開煉機(jī)混煉時不易包輥，可采用引料法即等引料膠包輥后再加生膠和配合劑的辦法予以克服。亦可采用薄通法，將一半生膠先用小輥距反復(fù)薄通至包輥后再加入其余生膠。由于膠料易包冷輥，因此應(yīng)使后輥溫度高于前輥15～20℃，待包輥后再分批少量地添加配合劑，在填料混入之前不能割刀。
用密煉機(jī)混煉時，容量應(yīng)比天然橡膠增加10％～20％，上頂栓壓力要高，這是良好混煉的必要條件，同時混煉周期也比較長。凡排膠溫度能低于105℃者方可采用一段混煉法，操作溫度應(yīng)盡可能低。促進(jìn)劑在最后階段投加。
為改善填料的分散性，應(yīng)采取相應(yīng)的加料順序，并對膠料進(jìn)行熱處理，即添加熱處理劑，如對二亞硝基苯，N—甲基—N‘—4—二硝基苯胺等亞硝基類化合物1.0—1.5份，并在150℃左右的靜態(tài)直接蒸汽或熱空氣中處理2—4h或者在密煉機(jī)中與第一段混煉一起進(jìn)行，處理溫度為120～200℃。當(dāng)生膠加入0.5～1.5min后立即投加熱處理劑。因此，凡是采用熱處理工藝或排膠溫度較高者均采用分兩段混煉法進(jìn)行混煉。高填充膠料可采用大容量混煉或逆混法混煉，以克服壓散現(xiàn)象。
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