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橡膠開煉機對于特殊膠料進行混煉時應注意哪些？

加料順序是提高開煉機混煉質量的一個重要因素。加料順序不當會導致分散不均勻，脫輥、過煉，甚至發(fā)生早期硫化（焦燒）等質量問題。原則上應根據(jù)配方中配合劑的特性和用量來決定加料順序，宜先加量少、難分散者。后加量大，易分散者；硫黃或者活性大、臨界溫度低的促進劑（如超速促進劑）則在加入，以防止出現(xiàn)早期硫化（焦燒）。液體軟化劑一般在補強填充劑等粉劑混完后再加入，以防止粉劑結團、膠料打滑、膠料變軟致使剪切力小而不易分散。?

橡膠包輥后，按下列一般的順序加料：橡膠、再生膠、各種母煉膠→固體軟化劑（如較難分散的松香、硬脂酸、固體古馬隆樹脂等）→小料（促進劑、活性劑、防老劑）→補強填充劑→液體軟化劑→硫黃→超促進劑→薄通→倒膠下片。?

對于某些特殊膠料（如硬質膠、海綿膠等），則需采取與上述一般加料順序不同的混煉方法。?除了輥溫和加料順序影響開煉機混煉質量之外，在操作上尚需注意：填膠容量不宜過多，否則不易混煉均勻，一般合成膠容量應比天然橡膠小一些。在保證混煉質量的前提下，混煉時間應盡量縮短，以防止膠料因過煉而導致物理機械性能下降和影響生產效率。輥筒速度和速比要適宜，既要有利于混合、分散，又不致因生熱過快導致早期硫化（焦燒）。