在硅橡膠的加工過程中根據(jù)不同的情況和要求設(shè)定不同的硫化條件
其中影響硫化過程的主要因素是硫磺用量、硫化溫度及硫化時(shí)間。
硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以達(dá)到的硫化程度也越高。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的，過量的硫磺會(huì)由膠料表面析出，俗稱“噴硫"。為了減少噴硫現(xiàn)象，要求在盡可能低的溫度下，或者至少在硫磺的熔點(diǎn)以下加硫。根據(jù)橡膠制品的使用要求，硫磺在軟質(zhì)橡膠中的用量一般不超過3%，在半硬質(zhì)膠中用量一般為20%左右，在硬質(zhì)膠硫化條件中的用量可高達(dá)40%以上。
硫化溫度。若溫度高10℃，硫化時(shí)間約縮短一半。由于橡膠是不良導(dǎo)熱體，制品的硫化進(jìn)程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時(shí)間硫化。
硫化時(shí)間。這是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)。時(shí)間過短，硫化程度不足（亦稱欠硫）。時(shí)間過長，硫化程度過高（俗稱過硫）。只有適宜的硫化程度（俗稱正硫化），才能保證的綜合性能。硅膠制品的硫化時(shí)間直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量問題，當(dāng)硫化時(shí)間過短或者過長，都會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)不良。如果硫化時(shí)間過短，那么成型出來的硅膠制品有可能就會(huì)出現(xiàn)不熟的現(xiàn)象，如果硫化時(shí)間過長，產(chǎn)品會(huì)出現(xiàn)冒泡或者是爆邊現(xiàn)象。整個(gè)成型硫化的過程非常的不好控制，特別是一些結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的硅膠制品模具，對(duì)硫化時(shí)間和硫化溫度都非常的敏感。
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